Mantenimiento preventivo

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

Cuando hablamos de mantenimiento preventivo o mantenimiento previo, nos referimos al conjunto de acciones de revisión y limpieza de equipos e instalaciones, que permiten anticiparse a cualquier tipo de falla o inconveniente a través de la conservación de su estado óptimo de funcionamiento.

l mantenimiento preventivo abarca las distintas medidas que se pueden tomar en previsión del daño de equipos y maquinarias, en lugar de esperar a que ocurra para luego arreglarlo. He allí su diferencia fundamental con el mantenimiento correctivo, que vendría a ser el que se le hace a los equipos que ya presentan daños o desperfectos.

El mantenimiento preventivo suele consistir en diversos métodos de preservación de componentes y de su funcionalidad, a menudo recomendados por el propio fabricante del aparato, o bien por consejo de especialistas y expertos en la materia.

Limpieza física de la computadora

Una de las tareas más importantes del mantenimiento preventivo es la limpieza física de la computadora. A lo largo del tiempo, es normal que el polvo y la suciedad se acumulen en el interior y exterior de la PC, lo que puede ocasionar sobrecalentamientos y mal funcionamiento de los componentes. Para llevar a cabo una limpieza eficaz, sigue estos pasos:

Apaga la computadora y desconéctala de la corriente eléctrica.
Utiliza un paño suave y seco para limpiar la carcasa exterior de la computadora.
Emplea una lata de aire comprimido para soplar el polvo acumulado en los puertos, ranuras y ventiladores.
Si es posible, desmonta la carcasa de la computadora y limpia los componentes internos con cuidado.
No te olvides de limpiar el teclado, el ratón y el monitor de la computadora.

Realizar una limpieza física regular de tu computadora evitará la acumulación de suciedad y contribuirá a mantener su buen estado de funcionamiento a lo largo del tiempo.

Actualización de software

Otro aspecto fundamental del mantenimiento preventivo es la actualización constante del software y drivers de tu computadora. Los fabricantes suelen lanzar actualizaciones periódicas que corrigen fallos de seguridad, mejoran el rendimiento y añaden nuevas funcionalidades a los programas y dispositivos. Para mantener tu PC actualizada, sigue estos consejos:
Activa las actualizaciones automáticas en el sistema operativo y en los programas instalados.
Visita regularmente la página web del fabricante de tu computadora para descargar las últimas actualizaciones de drivers.
Instala un buen programa antivirus y mantén su base de datos actualizada para proteger tu computadora de posibles amenazas.
No descargues software de fuentes no confiables, ya que pueden contener malware o virus que dañen tu sistema.
Mantener actualizado el software y los drivers de tu computadora no solo te garantizará un funcionamiento óptimo, sino que también te ayudará a proteger tu información y datos personales.

Respaldo de datos

La pérdida de información es uno de los mayores temores de cualquier usuario de computadoras. Para prevenir la pérdida de datos importantes, es imprescindible realizar copias de seguridad de forma regular. Existen diversas opciones para respaldar tus datos, como utilizar un disco duro externo, una memoria USB o servicios de almacenamiento en la nube. A continuación, te mostramos cómo hacer un respaldo de tus datos de manera efectiva:
1.Selecciona los archivos y carpetas que deseas respaldar, como documentos, fotos, videos y correos electrónicos.
2.Elige el medio de almacenamiento que mejor se adapte a tus necesidades y conecta el dispositivo externo a tu computadora.
3.Utiliza software de respaldo automatizado para programar copias de seguridad periódicas y mantener tus datos siempre protegidos.
4.Verifica regularmente la integridad de tus copias de seguridad y asegúrate de que puedas restaurar los datos en caso de emergencia.
5.Realizar copias de seguridad regularmente te brindará tranquilidad y te permitirá recuperar tus datos en caso de fallos en el sistema, errores humanos o ataques cibernéticos

Mantenimiento correctivo

¿Qué es el mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo consiste en las actuaciones del servicio técnico en respuesta a avisos sobre el mal funcionamiento de algún equipo, activo o proceso. Comprende un grupo de tareas de índole técnica cuyo propósito es corregir los fallos que sobrevienen en el funcionamiento de la maquinaria.

Estas actuaciones pueden llegar a ser solicitadas de forma inesperada. No forman parte de un plan de mantenimiento programado, y podría incluso pasar mucho tiempo sin que nadie tuviera que abrir un ticket solicitando soporte.

De hecho, cuando ocurren estas incidencias, suele darse una situación crítica en la empresa: al tratarse de intervenciones mayormente aisladas, el SAT no siempre cuenta con los suministros y los recursos adecuados para hacer frente a la incidencia. Es fácil presuponer que, cuando hay una máquina que no está funcionando como debiera, la situación adquiere tintes de urgencia con facilidad.

El funcionamiento del mantenimiento correctivo consiste, por consiguiente, en que la empresa solicite la asistencia técnica a un SAT cuando un equipo presente anomalías en su funcionamiento, o simplemente se haya hecho efectivo un fallo.

Métodos de Diagnóstico en Mantenimiento Correctivo

Inspección Visual: La inspección visual es una de las técnicas más básicas y efectivas en el mantenimiento correctivo. Consiste en examinar la maquinaria para detectar signos evidentes de desgaste o daño, como fugas, corrosión o piezas rotas. Aunque esta técnica puede parecer sencilla, su eficacia radica en la capacidad de identificar problemas antes de que se conviertan en fallos graves.

Impacto en la Productividad: La inspección visual permite la detección temprana de problemas, reduciendo el tiempo de inactividad no planificado y mejorando la continuidad operativa. Una inspección regular contribuye a mantener la maquinaria en condiciones óptimas y minimiza el riesgo de paradas inesperadas.
Análisis de vibraciones: El análisis de vibraciones es una técnica avanzada utilizada para identificar desbalances, desalineaciones o fallos en los componentes internos de la maquinaria. Mediante sensores colocados en puntos estratégicos, se recopilan datos sobre las vibraciones y se analizan para detectar irregularidades.

Impacto en la Productividad: Al identificar problemas antes de que provoquen fallos, el análisis de vibraciones ayuda a programar el mantenimiento correctivo de manera proactiva. Esto reduce las interrupciones en la producción y prolonga la vida útil de la maquinaria, optimizando la eficiencia operativa.
Termografía Infrarroja: La termografía infrarroja utiliza cámaras térmicas para medir la temperatura de los componentes de la maquinaria. Las imágenes térmicas revelan áreas de sobrecalentamiento que podrían indicar problemas, como fallos en los rodamientos o en los sistemas eléctricos.

Impacto en la Productividad: La detección de puntos calientes permite realizar el mantenimiento correctivo de manera precisa, evitando fallos costosos y mejorando el rendimiento general de la maquinaria. La termografía infrarroja ayuda a mantener las condiciones óptimas de operación y minimiza el riesgo de paradas inesperadas.

Recomendaciones para una Planificación Efectiva

Implementar Métodos de Diagnóstico Integrales: Utilizar una combinación de métodos de diagnóstico, como la inspección visual, el análisis de vibraciones y la termografía infrarroja, proporciona una visión completa del estado de la maquinaria. Esta integración asegura una planificación de mantenimiento correctivo más precisa y efectiva.

Establecer Programas de Mantenimiento Preventivo: Complementar el mantenimiento correctivo con programas de mantenimiento preventivo ayuda a identificar y resolver problemas antes de que se conviertan en fallos graves. La combinación de ambos enfoques optimiza la eficiencia operativa y reduce el riesgo de paradas inesperadas.
Capacitar al personal: La capacitación continua del personal en técnicas de diagnóstico y planificación de mantenimiento correctivo es esencial para asegurar que los procedimientos se realicen de manera efectiva. El personal capacitado puede identificar problemas con mayor precisión y aplicar las soluciones adecuadas para mantener la maquinaria en condiciones óptimas.

Gestión de inventarios de piezas de repuesto

La gestión efectiva de inventarios de piezas de repuesto es crítica para un mantenimiento correctivo oportuno. El software de mantenimiento facilita el seguimiento preciso del inventario de piezas de repuesto, incluidos los niveles de stock, ubicaciones y puntos de reorden. Ayuda a optimizar los niveles de inventario, asegura la disponibilidad de componentes críticos cuando se necesiten y reduce el tiempo de inactividad al evitar retrasos causados por piezas de repuesto insuficientes o mal ubicadas.

Ventajas del mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo, cuando se implementa eficazmente, ofrece varias ventajas que contribuyen a la eficiencia y eficacia general de las operaciones de mantenimiento. Vamos a explorar algunos de los beneficios clave:

Rentabilidad

Una ventaja significativa del mantenimiento correctivo es su potencial rentabilidad. Al abordar las averías de los equipos de forma reactiva, las organizaciones pueden evitar tareas de mantenimiento preventivo innecesarias y los costes asociados cuando el equipo aún está en buen estado de funcionamiento. El mantenimiento correctivo permite que los recursos se asignen a áreas que realmente requieren atención, optimizando los presupuestos de mantenimiento.

Minimización del tiempo de inactividad

El mantenimiento correctivo tiene como objetivo minimizar el tiempo de inactividad causado por fallos inesperados de los equipos. Al abordar los problemas con prontitud cuando ocurren, las organizaciones pueden reducir el impacto en los programas de producción, minimizar interrupciones y mantener el flujo suave de las operaciones. Esto lleva finalmente a una mejora de la productividad y satisfacción del cliente.

Asignación eficiente de recursos

El mantenimiento correctivo permite una asignación eficiente de recursos, especialmente en lo que respecta a mano de obra especializada e inventario de repuestos. Dado que el mantenimiento correctivo se activa por fallos reales de los equipos, el personal de mantenimiento puede ser desplegado precisamente donde se necesita su experiencia. Además, el inventario de repuestos puede ser gestionado de manera más efectiva al centrarse en componentes que se requieren frecuentemente para reparaciones, evitando acumulaciones de stock innecesarias.

Mejora de la fiabilidad de los equipos

A través del análisis de fallos de los equipos y de las subsiguientes acciones correctivas, las organizaciones obtienen valiosos conocimientos sobre la fiabilidad y rendimiento de sus activos. Este conocimiento puede utilizarse para tomar decisiones informadas sobre estrategias de mantenimiento, identificar áreas de mejora y ajustar programas de mantenimiento preventivo. Con el tiempo, este proceso iterativo ayuda a mejorar la fiabilidad de los equipos y minimizar futuras averías.

Oportunidades de aprendizaje

Cada fallo de un equipo presenta una oportunidad de aprendizaje para los equipos de mantenimiento. El mantenimiento correctivo permite una comprensión más profunda del comportamiento de los equipos, modos de fallo y causas raíz. Al analizar estos fallos, las organizaciones pueden descubrir patrones, identificar problemas comunes e implementar medidas preventivas para mitigar futuros riesgos. Este proceso de aprendizaje continuo ayuda a construir una base de conocimientos que puede ser aprovechada para optimizar las prácticas de mantenimiento.

Flexibilidad

El mantenimiento correctivo ofrece un nivel de flexibilidad en las operaciones de mantenimiento. Mientras que el mantenimiento preventivo sigue calendarios preestablecidos, el mantenimiento correctivo permite una respuesta y adaptabilidad a eventos imprevistos. Permite a los equipos de mantenimiento abordar problemas urgentes y asignar recursos basados en prioridades en tiempo real, asegurando que los fallos críticos reciban atención inmediata.

Integración con el mantenimiento predictivo

El mantenimiento correctivo puede ser integrado con estrategias de mantenimiento predictivo, creando un enfoque de mantenimiento integral. Las tecnologías de mantenimiento predictivo, como sensores de monitoreo de condición y análisis de datos, pueden proporcionar alertas tempranas de posibles fallos. Cuando se combina con mantenimiento correctivo, las organizaciones pueden tomar acciones proactivas basadas en información predictiva, previniendo averías y reduciendo la carga de mantenimiento general.

El mantenimiento correctivo, cuando se aplica estratégicamente, ofrece numerosas ventajas que contribuyen a una gestión de mantenimiento efectiva. Al minimizar el tiempo de inactividad, optimizar la asignación de recursos y fomentar una cultura de mejora continua, las organizaciones pueden mejorar la eficiencia operativa, prolongar la vida útil del equipo y ofrecer un rendimiento óptimo.

Desventajas del mantenimiento correctivo

Aunque el mantenimiento correctivo tiene sus ventajas, es importante reconocer las posibles desventajas y retos asociados con este enfoque. Vamos a explorar algunas de las desventajas de depender exclusivamente del mantenimiento correctivo:

Aumento del tiempo de inactividad

Una de las principales desventajas del mantenimiento correctivo es el potencial aumento del tiempo de inactividad. Cuando ocurren fallos en los equipos, a menudo se necesita tiempo para identificar el problema, movilizar recursos y llevar a cabo las reparaciones necesarias. Mientras tanto, las operaciones pueden detenerse, lo que resulta en pérdida de productividad, incumplimiento de plazos y potencial pérdida de ingresos.

Costes más elevados

El mantenimiento correctivo puede resultar más caro a largo plazo en comparación con enfoques de mantenimiento preventivo o predictivo. Las reparaciones reactivas a menudo requieren respuestas urgentes, lo que puede conllevar mayores costes laborales, gastos de envío urgentes para repuestos y cargos por servicios acelerados. Además, los fallos imprevistos pueden causar daños colaterales a otros equipos o sistemas, incrementando aún más los costes de reparación.

Riesgos de seguridad

Depender del mantenimiento correctivo aumenta el riesgo de incidentes de seguridad. Los fallos de los equipos pueden representar peligros para el personal, poner en peligro la calidad del producto o comprometer la integridad de sistemas críticos. Las reparaciones reactivas pueden implicar trabajar bajo presión de tiempo, aumentando la probabilidad de errores o reparaciones incompletas, lo que puede derivar en riesgos de seguridad potenciales.

Imprevisibilidad

El mantenimiento correctivo es inherentemente reactivo, lo que dificulta la planificación y predicción de las actividades de mantenimiento. Los fallos imprevistos pueden alterar los programas de producción, lo que hace complicado asignar recursos de manera efectiva. La naturaleza impredecible del mantenimiento correctivo también puede generar un mayor nivel de estrés para el personal de mantenimiento y afectar su moral.

Fiabilidad limitada del equipo

Al depender exclusivamente del mantenimiento correctivo, las organizaciones pueden experimentar una menor fiabilidad general del equipo. Sin medidas proactivas para identificar y abordar posibles fallos con anticipación, el riesgo de averías inesperadas sigue siendo alto. Esto puede resultar en un mayor tiempo de inactividad del equipo, reducción de la eficiencia operativa y aumento de la frustración tanto para operadores como clientes.

Impacto negativo en los clientes

Cuando ocurren fallos en los equipos, el mantenimiento correctivo a veces puede provocar retrasos en la entrega de productos o servicios a los clientes. Esto puede dar lugar a clientes insatisfechos, daño a la reputación y pérdida potencial de oportunidades de negocio. Esto resalta la importancia de equilibrar el mantenimiento reactivo con medidas preventivas para minimizar el impacto en los clientes.

Mantenimiento Predictivo

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

En la industria, el mantenimiento predictivo está asociado con las prácticas de mantenimiento preventivo y anticipado de todo el aparato físico utilizado en las operaciones.

En la práctica, estamos hablando de una metodología de mantenimiento que tiene un mayor atractivo para la prevención de daños y la predictibilidad de fallas.

Se puede realizar mediante un seguimiento periódico mediante análisis de vibraciones, ultrasonidos, inspección visual o técnicas de análisis no destructivas.

Es decir, no es necesario establecer necesariamente un programa de inspección fijo.

El mantenimiento predictivo funciona a través de una cultura de monitoreo constante, adoptada por empleados, operadores de maquinaria y técnicos de mantenimiento.

Es flexible porque puede ser el resultado de la reflexión de uno de estos profesionales (como por ejemplo: notar ruidos anormales en el motor de un torno y activar a los técnicos), o incluso incorporarse a una rutina de inspecciones diarias, semanales o mensuales. , todo ello en función del segmento, equipamiento y modelo de negocio.

Además, el mantenimiento predictivo se puede vincular de manera inextricable con las tecnologías de monitoreo utilizadas en la fábrica.

Después de todo, además de las inspecciones, son los datos de cada máquina los que informan su estado.

¿Qué es el monitoreo del estado de los equipos y la maquinaria?

El monitoreo del estado de los equipos consiste en medir los parámetros que indican un fallo. Con ello, se pueden detectar cambios en los patrones habituales a tiempo para evitar una avería, ahorrar en mantenimiento reactivo y prolongar la vida útil de los activos.

Pero sólo se pueden aprovechar estas ventajas si se eligen las técnicas de monitorización del estado adecuados para el equipo y la maquinaria.

El monitoreo del estado, por supuesto, se solapa con el mantenimiento predictivo. El seguimiento del comportamiento de los activos es una parte importante del mantenimiento predictivo: los datos recogidos proporcionan la base para descubrir tendencias y perfeccionar algoritmos.

Sin embargo, tiene sentido hablar de monitorización del estado en tiempo real incluso sin un programa de mantenimiento predictivo.

El futuro es muy prometedor para el monitoreo del estado de los equipos a medida que se desarrollan más sensores que pueden ser montados en los equipos. Además, cada vez se construyen más equipos según los estándares del Internet de las cosas (IoT).

Los datos analizados para el monitoreo del estado sirven como base para el mantenimiento predictivo. De los datos surgen patrones que muestran que una pieza de la máquina puede estar deteriorándose o empezando a fallar.

Basándose en el análisis, se programa el mantenimiento para prevenir fallos y evitar paradas de emergencia.

Aplicaciones del monitoreo del estado

El monitoreo del estado de la maquinaria se aplica en numerosas aplicaciones, pero las más conocidas son:

Plantas e instalaciones industriales de todo tipo: Cajas de cambios, motores eléctricos, ventiladores, bombas.
Celulosa y papel: Sopladores de aire, cintas transportadoras, trituradoras, clasificadores de virutas, refinadores, filtros de presión, transportadores de tornillo, agitadores, rodillos de fieltro, etc.
Hierro y acero: Máquinas de manipulación de materias primas, cintas transportadoras, cargadores de barcos, plantas de galvanización, recuperadores de pilas, trenes de laminación, maquinas de recocido, y también bombas, ventiladores y cajas de engranajes, etc.
Automoción: Túneles del viento, unidades de tratamiento del aire, bombas en talleres de pintura y prensas, etc.
Cemento: Trituradoras, cajas de engranajes, cintas transportadoras, separadores, ventiladores, molinos de crudo, molinos de bolas, elevadores y sopladores.
Centrales eléctricas: turbinas de gas, turbinas de vapor, bombas de agua, etc.

¿Qué técnicas de monitoreo del estado se utilizan?

El monitoreo del estado del equipo comienza con inspecciones básicas. Los pequeños cambios, como el calor o la presión anormales, los sonidos extraños, las vibraciones excesivas o un olor diferente, suelen ser señales de que algo se está estropeando.

Los sensores y dispositivos de monitorización del estado están ahora conectados a las plataformas de mantenimiento, proporcionando datos en tiempo real.

Estos datos en tiempo real permiten a los jefes de mantenimiento ajustar sus planes de mantenimiento predictivo, al tiempo que proporcionan una mayor fiabilidad.

Al mismo tiempo, la inteligencia artificial puede procesar estos datos para reconocer patrones, lo que constituye uno de los avances más prometedores para la fiabilidad habilitada digitalmente.

Existen varias técnicas de monitorización del estado de las máquinas que se utilizan para evaluar su estado que debes conocer.

Análisis de vibración

El análisis de vibración busca anomalías y supervisa los cambios de la señal de vibración establecida de un sistema. Esto se consigue mediante el registro del historial de vibraciones de una máquina y, con el tiempo, se pueden predecir los problemas antes de que surjan cuestiones graves.
Muchos componentes de una máquina giran y cada uno genera su propio patrón y nivel de vibración que crea un flujo suave de energía. Pero, cuando el flujo se interrumpe, el ruido y las sacudidas excesivas señalan un problema o un deterioro en la maquinaria.
La reacción sería reparar el equipo inmediatamente. Sin embargo, al ser proactivo y detectar los problemas antes de que surjan, se mantiene la integridad de la máquina a la vez que se obtiene el máximo rendimiento de la inversión.
Un componente fundamental del análisis de vibraciones son los sensores. Estos dispositivos montados en la máquina son necesarios para recopilar datos completos que permitan evaluar y supervisar el estado de la máquina con rapidez y precisión.
Los sensores se utilizan para cuantificar la magnitud de la vibración, conocida como amplitud de la vibración. En otras palabras, informa de la suavidad o aspereza de la máquina.
La magnitud de una vibración se expresa como:
Desplazamiento: distancia total recorrida por la pieza vibratoria desde un límite extremo de recorrido hasta el otro límite extremo de recorrido.
Velocidad: la velocidad de la masa vibratoria cambia continuamente.
Aceleración: el valor que representa el índice máximo de cambio de la velocidad.
Las técnicas de análisis de vibración incluyen:
Análisis del pulso de choque.
Transformadas rápidas de Fourier.
Análisis de vibraciones de banda ancha.
Densidad espectral de potencia.
Análisis de la forma de onda temporal.
Análisis de espectro/espectrograma.

Termografía Infrarroja

La termografía infrarroja es una técnica de análisis de las características térmicas de un objeto a partir de su imagen infrarroja, captada mediante un dispositivo de imagen térmica sin contacto.
Esta técnica permite ver la energía térmica que irradian los objetos (tanto los cuerpos fríos como los calientes emiten este tipo de energía).
En definitiva, la temperatura es uno de los primeros parámetros observables que pueden indicar el estado de funcionamiento de los equipos eléctricos. El calor es un derivado de todo trabajo, ya sea eléctrico, mecánico o químico.
Esta energía térmica no controlada provocará fallos en el equipo. Por tanto, la termografía permite detectar la temperatura del objeto a partir de la energía térmica emitida.
Las técnicas termografía infrarroja incluyen:
Termografía comparativa.
Pruebas de electricidad, tuberías y maquinaria.
Termografía cuantitativa comparativa.
Termografía cualitativa comparativa.
Pegatinas de pintura (cambio de color con temperaturas fuera de especificación).
Fluidos que cambian de color a temperaturas fuera de especificación.
Termometría de bloqueo.
Termometría de fase de impulsos.
Termometría de pulso.

Análisis del lubricante

El análisis del lubricante es el análisis de las propiedades, la composición y los contaminantes de un lubricante. Es una actividad rutinaria utilizada para determinar la salud del lubricante y de la maquinaria en la que se utiliza. Piensa en ello como un análisis de sangre para la maquinaria.
El análisis del lubricante puede utilizarse para determinar lo siguiente:
Las propiedades del fluido: Evalúa el estado del lubricante que podría afectar a los intervalos de cambio de aceite
Análisis de metales de desgaste: El desgaste de la superficie se considera la amenaza predominante para el rendimiento de los equipos a largo plazo. El estado de la máquina puede evaluarse midiendo los residuos en el aceite
Contaminación: Los diferentes tipos de contaminación pueden afectar a los equipos de diferentes maneras. Por ejemplo, la presencia de aire y agua puede afectar a la película de fluido necesaria para la separación superficial. La presencia de productos químicos atmosféricos y de proceso puede provocar la abrasión de la superficie.
Las técnicas de análisis de lubricante incluyen:
Ferrografía.
Presencia de agua.
Prueba de viscosidad cinemática.
ICP o espectroscopia de emisiones atómicas para identificar la presencia de contaminantes.
Prueba de rigidez dieléctrica.
Análisis microbiano.
Índice de cuantificación de partículas (contenido de hierro).
Espectroscopia de infrarrojos por transformada de Fourier.
Espectroscopia ultravioleta.
Valoración potenciométrica/número total de ácidos y número total de bases.
Prueba de sedimentos.

Análisis de ultrasonido

El análisis de ultrasonido ofrece una posición única para la monitorización del estado, tanto como tecnología de inspección «autónoma» que como herramienta de detección eficaz para acelerar el proceso de inspección y ayudar a los inspectores a determinar acciones de seguimiento eficaces en aplicaciones mecánicas, eléctricas y de fugas.
El objetivo del análisis de ultrasonido es detectar una desviación de una condición normal o de referencia para determinar si se deben tomar o no medidas correctivas de forma ordenada y planificada y evitar un incidente imprevisto.
Los instrumentos de ultrasonidos reciben sonidos de alta frecuencia producidos por equipos en funcionamiento, emisiones eléctricas y fugas. Estas frecuencias suelen oscilar entre 20 y 100 kilohercios y están fuera del alcance del oído humano.
Con posterioridad, los instrumentos traducen electrónicamente las frecuencias de los ultrasonidos, a través de un proceso denominado heterodinación, hasta la gama audible, donde se escuchan a través de auriculares y se observan como niveles de intensidad y/o decibelios (dB) en un panel de visualización.
Cuando empiezan a producirse cambios sutiles en los equipos mecánicos, la naturaleza direccional de los ultrasonidos permite detectar estas posibles señales de advertencia con antelación, antes de que se produzca el fallo.
Las técnicas de análisis de ultrasonido incluyen:
Técnica de retrodispersión ultrasónica.
Atenuación del eco de la pared posterior.
Medición de espesores por ultrasonidos (paredes de tuberías, etc.).
Pruebas phased array.
Inspección automática y continua por ultrasonidos.
Sistemas de inspección rotativa interna.
Pruebas de emisiones acústicas.
Pruebas de ultrasonidos de largo alcance.
Alcance acústico.

Análisis Eléctrico

Prevenir los fallos eléctricos con una estrecha vigilancia no sólo evita las averías, sino que mejora la seguridad. Esto incluye pruebas para evaluar la resistencia, la inducción, la capacitancia, la respuesta al impulso, la respuesta a la frecuencia y la degradación.
Las técnicas de supervisión del estado eléctrico incluyen:
Pruebas con megóhmetros.
Pruebas de alto potencial o de resistencia dieléctrica (por ejemplo, para determinar si el aislamiento está en buen estado)
Análisis de la señal de potencia (para comprobar la corriente y la tensión).
Pruebas de impedancia de la batería.
Pruebas de sobretensión e hipotensión (también para detectar fallos de aislamiento).

Análisis de partículas de desgaste

El análisis de partículas de desgaste, también llamada ferrografía, permite la identificación de partículas de desgaste en un lubricante y la evaluación de esas partículas para determinar el estado del equipo.
A medida que aumentan los tamaños y las cantidades de las partículas de desgaste, también aumenta el riesgo de fallo debido al desgaste.
La ferrografía nos permite determinar si las partículas metálicas son ferrosas o no ferrosas en función de cómo se alinean en el campo magnético.
También podemos tratar térmicamente las partículas para identificar la metalurgia básica. Los productos de degradación del lubricante pueden verse en los deslizamientos como depósitos densos de materiales translúcidos.
Además, se pueden identificar partículas como fibras, materiales de desgaste corrosivos, arena, suciedad y otros elementos.

Conclusión

Existen un gran número de técnicas de monitorización del estado. Algunas son más costosas que otras, pero no hemos encontrado ninguna que no ofrezca una buena relación calidad-precio.
Si eliges las técnicas de monitoreo del estado que se adaptan a tu equipo, las integras en tu plataforma de mantenimiento y analizas los datos, favorecerás la eficiencia frente al mantenimiento reactivo.
A medida que la industria se acerca cada vez más a la adopción de la IoT, la práctica de la monitorización del estado es cada vez más importante.
Los sensores permiten ahora que las máquinas comuniquen su estado a través de Internet a las bases de datos centrales.
A continuación, los análisis recién creados interpretan estos datos para identificar qué piezas de la máquina pueden estar empezando a fallar.
El estado de los equipos puede supervisarse en tiempo real para poder programar paradas planificadas y un mantenimiento proactivo que evite costosas averías en los equipos.

Topologías de red

Las topologías de red son las diferentes distribuciones de los dispositivos, como enrutadores, computadoras, impresoras, y las distintas conexiones que pueden haber en la red. Se pueden ilustrar gráficamente.

Topologías físicas. Se refiere al diseño de las interconexiones entre los dispositivos y las conexiones físicas de la red, como cable (DSL, Ethernet), microondas o fibra óptica. Existen varias topologías físicas comunes, como se muestra en la siguiente ilustración y se describen posteriormente.
- - Red de bus. Cada dispositivo está conectado en serie a lo largo de una ruta lineal. Esta disposición se encuentra hoy principalmente en las redes de distribución cableada de banda ancha.
  - Red de estrella. En esta red, un dispositivo central está conectado directamente con todos los demás dispositivos. Las redes de área local (LAN) que utilizan conmutadores Ethernet, como la mayoría de las redes cableadas de oficina, tienen una configuración de estrella.
  - Red en anillo. En esta configuración, los dispositivos están conectados en una red como un círculo. Unas redes enviarán la señal en un solo sentido y otras podrán enviar la señal en los dos sentidos. Estas redes bidireccionales son más resistentes que las de bus, ya que la señal puede moverse en cualquier sentido para llegar a un dispositivo.
  - Red de malla. Esta red enlaza las conexiones con los dispositivos de tal manera que haya disponibles múltiples rutas entre al menos algunos puntos de la red. Una red está parcialmente mallada cuando solo algunos dispositivos están conectados con otros, y totalmente mallada cuando todos los dispositivos tienen una conexión directa con todos los demás. La malla, para crear múltiples rutas, aumenta la resistencia ante fallas, pero también aumenta el costo.
  - Red de árbol. Llamada también estrella de estrellas, en ella se conectan diferentes topologías de estrella en una configuración de estrella. Muchas redes de conmutadores Ethernet grandes, como las redes entre diferentes centros de datos, está configurada como árbol.
  - Red híbrida. Es una mezcla de dos o más topologías. Por ejemplo, si en una oficina se usa topología de bus y en otra, topología en estrella, la conexión de estas dos topologías dará como resultado una topología híbrida: topología de bus y topología en estrella.
- Topologías lógicas. La topología lógica para una red es algo más estratégica y abstracta. Generalmente consiste en comprender conceptualmente cómo y por qué la red está organizada de la forma en que está, y cómo se mueven los datos a través de ella. Se refiere a la relación lógica entre los dispositivos y las conexiones. Una conexión lógica diferirá de una ruta física cuando la información pueda dar un salto invisible en puntos intermedios. En las redes ópticas, los multiplexores ópticos (ADM) crean rutas ópticas lógicas, porque el salto ADM no es visible para los nodos del punto final. Las redes compuestas por circuitos virtuales tendrán una topología física de acuerdo al ámbito real de conexión, como el cable, y una topología lógica basada en los circuitos. En ciertas ocasiones, la topología lógica corresponde a la configuración tal como la ve el usuario, lo que significa la conectividad de la red.
  - Redes IP y Ethernet. Las dos redes más utilizadas hoy en día, IP y Ethernet, están totalmente entretejidas a nivel de conexión porque cualquier usuario puede conectarse con cualquier otro, a menos que se introduzca algún medio, como un firewall, para bloquear conexiones no deseadas. La conectividad total se debe a los protocolos que se manejan en la red, como Ethernet, y no de la topología física de la red como tal. Por tal razón, para las personas cualquier topología física de red podrá parecer totalmente entrelazada.
Ejemplos de topologías de red
- Red de bus. Las topologías de red de bus basadas en cableado Ethernet son relativamente fáciles y económicas de instalar, aunque los tramos están limitados por la longitud máxima de cable disponible. Por ejemplo, supongamos una red de bus compuesta por cuatro computadoras: PC-A, PC-B, PC-C y PC-D. Si la PC-A envía datos a la PC-C, entonces todas las computadoras de la red recibirán estos datos, pero solo la PC-C los aceptará. Si la PC-C responde, solo la PC-A aceptará los datos devueltos. Al unir dos cables de bus se puede lograr una expansión, pero esta topología funciona mejor con un número limitado de dispositivos, generalmente menos de doce dispositivos en un solo bus.
- Red en estrella. Las topologías de red en estrella son comunes en las redes domésticas, donde el punto de conexión central puede ser un enrutador o concentrador de red. Se usa generalmente el cableado Ethernet de par trenzado sin blindaje (UTP) para conectar los dispositivos al concentrador, aunque también se puede emplear cable coaxial o fibra óptica. Si se compara con la topología de bus, se tiene que una red en estrella necesita generalmente una mayor cantidad de cableado.
- Red en anillo. Las topologías de red en anillo se encuentran con mayor frecuencia en las universidades, aunque también las usan algunas empresas comerciales. Al igual que la topología de bus, esta ya no tiene vigencia en las redes recientes. IBM la implementó en principio para superar los inconvenientes existentes de la topología de bus. Si se tiene conectados un gran número de dispositivos, deben usarse repetidores para “renovar” las señales de datos a medida que viajan a través de la red.
- Red de malla. Son típicas de Internet y de ciertas redes de área amplia (WAN). Los datos se pueden transmitir a través de una lógica de enrutamiento, que se determina mediante criterios establecidos, como “evitar enlaces rotos” o “la ruta con la distancia más corta”.
- Red de árbol. A menudo se utiliza en las redes de área amplia (WAN). Son ideales para estaciones de trabajo ubicadas en grupos. Puede fácilmente lograr y mantener la expansión de dispositivos al extender las topologías de bus y estrella. La detección de errores también es sencilla, pero estos sistemas tienden a ser intensos en cables y costos de instalación.

Protocolos de redes.

Qué es un protocolo de red

Los seres humanos nos comunicamos y transmitimos información con otras personas haciendo uso de protocolos de comunicación. Algo similar ocurre en informática, los equipos que forman parte de un sistema de interconexiones cumplen un conjunto de normas, reglas y pautas que hacen que la comunicación sea efectiva, lo cual se conoce como protocolo de red. En otras palabras, se podría decir que un protocolo de red hace referencia a normativas y criterios que fijan como deben comunicarse entre sí los distintos componentes de un sistema informático.

Para que la comunicación sea posible deben existir tres elementos fundamentales: origen, destino y medio o canal. Siempre que se envía o transmite información es importante identificar quien lo hace, hacia donde se envía y tener un método de comunicación acordado (cómo se expresa la idea y cómo se va a interpretar la información cuando llegue). El “idioma” en el que se transmite tiene que ser entendido por ambas partes, además de conocerse el momento preciso en el que se debe realizar la comunicación para que esta sea recibida y confirmada correctamente (conocer si ha llegado lo que transmito y si se ha entendido).

Además de lo anterior, los protocolos rigen la forma en la cual los mensajes se encapsulan, el formato que van a tomar cuando viajan por la red y su tamaño, dependiendo del protocolo que utilicen. En muchas ocasiones queremos enviar o transferir archivos de gran tamaño por la red, pero no podemos hacerlo al completo. Para ello, existe un proceso llamado segmentación. Este proceso divide el archivo en pequeñas partes, dándole a cada una un trato específico, para que cuando lleguen al destino final vuelvan a unirse formando de nuevo un único archivo. Es importante destacar que el tamaño del mensaje dependerá siempre del protocolo que se utilice.

Tipos de protocolos de red y sus funciones

Capa de aplicación: Es la interfaz que podemos visualizar los usuarios finales, por ejemplo, cuando enviamos un mensaje con algún programa (Facebook, WhatsApp…) o vemos un video, interactuamos con esta capa.

HyperText Transfer Protocol (HTTP)
File Transfer Protocol (FTP)
Simple Mail Transfer Protocol (SMTP)
Secure Shell (SSH)
Simple Network Management Protocol (SNMP)
Domain Name System (DNS)

Capa de presentación: Se encarga de traducir el formato en el que deseamos ver lo que solicitamos (enviar mensajes, ver videos…). Si, por ejemplo, queremos descargar un archivo, su extensión será manejada por esta capa y podremos verla en la capa de aplicación.

Apple Filing Protocol (AFP)
Network File System (NFS)

Capa de sesión: Es la capa que maneja la conversación entre nuestro dispositivo y el dispositivo remoto. Cuando solicitamos un archivo que se encuentra en otro equipo esta capa abre la comunicación, lleva a cabo la autorización y mantiene el enlace entre los dispositivos.

Network Basic Input/Output System (NetBIOS)
Internet Storage Name Service (ISNS)
File Transfer Protocol (FTP)
Session Annoucement Protocol (SAP)

Capa de transporte de datos: Segmenta los datos que se van a compartir (si enviamos un archivo lo divide en distintas partes según la capacidad de la red) y les pone la etiqueta TCP o UDP. Pero, ¿cuándo se utiliza TCP y cuando UDP? TCP no solo se usa para transmitir información entre un dispositivo y otro sino también para corroborar la correcta recepción de la información transmitida. En cambio, UDP no hace esta verificación y tiene como principal ventaja su velocidad.

User Datagram Protocol (UDP)
Transmission Control Protocol (TCP)

Capa de red: Determina la mejor ruta para enviar los paquetes por la red. Es la encargada de que los datos transmitidos salgan y lleguen al destino, aunque los dispositivos no se encuentren conectados directamente entre sí. También se le conoce como capa de direccionamiento lógico.
- Internet Protocol (IP)
- Routing Information Protocol (RIP)
- Interior Gateway Protocol (IGP)
- Internetwork Packet Exchange / Sequence Packet Exchange (IPX / SPX)
Capa de enlace de datos: Recopila la información de todas las capas superiores y la traduce en información binaria para que así pueda ser enviada por la capa física. También se le conoce como capa de direccionamiento físico.
- Ethernet
- Fiber Distributed Data Interface (FDDI)
- Address Resolution Protocol (ARP)
- Point to Point Protocol (PPP)
Capa física: Envía la información binaria por distintos medios de red (cables, Wifi…). Se encarga tal y como su nombre indica de la conexión física entre los dispositivos de una red y no lleva a cabo ningún tipo de direccionamiento físico ni lógico.

Digital Subscriber Line (DLS)
Integrated Services Digital Network (ISDN)
Bluetooth
Universal Serial Bus (USB)

Protocolos de red más utilizados

A continuación, se llevará a cabo una breve descripción de los protocolos más utilizados:

HTTP: Es un protocolo de los más importantes en Internet ya que hace posible la transferencia de documentos de tipo “Hipertexto” (en su interior existen enlaces que nos permiten acceder a otros). El lenguaje que utiliza es HTML.
DNS: Transforma las direcciones IP en nombres más fáciles de utilizar. Muchas veces son nombres de empresas o instituciones. Hay servidores en el mundo que permiten establecer esta transferencia de dirección IP a DNS y viceversa.
DHCP: Es el protocolo de configuración dinámica de host de tipo cliente / servidor. Permite que los dispositivos obtengan una configuración de red de forma automática. Tiene como ventajas una fácil administración (ya que no se hace de forma manual) y la asignación es confiable (evita colisiones), entre otras. Pero su desventaja más grande es la falta de seguridad en redes inalámbricas (si un intruso intenta conectarse recibirá una dirección IP de forma automática, pero si el protocolo DHCP está deshabilitado el intruso tendría que configurar manualmente la dirección IP y sería más complicado).

Existen distintos métodos de asignación de IP:

Asignación automática: Cuando un dispositivo intenta conectarse y el servidor le asigna una IP de forma automática.
Asignación dinámica: Un servidor asigna una dirección IP por un tiempo concreto. Cuando el tiempo caduca el dispositivo tiene que liberar la dirección y si necesita conectarse de nuevo, tiene que volver a solicitar otra.
Asignación manual: Si un dispositivo intenta conectarse tiene que introducir su dirección MAC al servidor y el servidor verificará que a esa dirección MAC le pertenece una dirección IP concreta.
SMTP: Es un protocolo de transferencia simple de correo, es decir, tal y como su propio nombre indica se utiliza para enviar y recibir correos electrónicos. Su importancia en el área de la informática, negocios y cualquiera que utilice servidores mail es fundamental.
ARP: Es un protocolo de resolución de direcciones. Se encarga de resolver direcciones físicas o MAC, es decir, descubre la dirección MAC de un dispositivo de la red local y se la da a conocer a otro dispositivo dentro de la misma red.
IP: Este protocolo está muy relacionado con el envío de los datos, pero los datos son segmentados en bloques o paquetes. Gestiona las direcciones IP, pero no proporciona mecanismos para verificar que los datos transmitidos llegan y se entienden correctamente en el destino final. Un aspecto muy importante en este protocolo es la dirección IP.

Mantenimiento. Nadia Jimena Anguiano Geronimo.